Delik işlemede en yaygın araç olan matkap ucu, mekanik imalatta, özellikle soğutma cihazlarında, enerji üretim ekipmanlarının boru levhalarında, buhar jeneratörlerinde ve diğer parçalarda deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
1、sondaj özellikleri
Matkap ucunun genellikle iki ana kesme kenarı vardır.İşleme sırasında, matkap ucu aynı anda döner ve keser.Matkap ucunun ön açısı merkez eksenden dış kenara doğru gittikçe büyür, dış daireye yakın olan matkap ucunun kesme hızı artar ve merkeze doğru kesme hızı düşer ve matkap ucunun kesme hızı matkap ucunun dönme merkezi sıfırdır.Matkabın yatay kenarı, döner merkezin eksenine yakındır.Yan kenarın büyük bir talaş açısı vardır, talaş alanı yoktur ve düşük kesme hızı vardır, bu nedenle büyük eksenel direnç üretecektir.Enine kenar DIN1414'te A veya C tipine göre taşlanırsa ve merkez eksene yakın kesici kenar pozitif talaş açısına sahipse, kesme direnci azaltılabilir ve kesme performansı önemli ölçüde iyileştirilebilir.
İş parçalarının farklı şekillerine, malzemelerine, yapılarına, işlevlerine vb. matkap uçları, değiştirilebilir sığ delik matkabı, derin delik matkabı, yuvalama matkabı ve değiştirilebilir matkap uçları.
2、Talaş kırma ve talaş kaldırma
Matkap ucunun kesimi dar bir delikte yapılır ve talaşların matkap ucunun kesme oluğundan boşaltılması gerekir, böylece talaş şeklinin matkap ucunun kesme performansı üzerinde büyük etkisi vardır.Yaygın talaş şekilleri arasında pul talaşları, boru şeklinde talaşlar, iğne talaşları, konik spiral talaşlar, şerit talaşları, yelpaze şeklindeki talaşlar, tozlu talaşlar vb. bulunur.
Delmenin anahtarı — talaş kontrolü
Talaş şekli uygun olmadığında aşağıdaki sorunlar ortaya çıkar:
①İnce talaşlar kenar yivini tıkar, delme hassasiyetini etkiler, matkap ucunun ömrünü azaltır ve hatta matkap ucunu kırar (toz halindeki talaşlar, fan şeklindeki talaşlar vb. gibi).
②Uzun talaşlar matkap ucunun etrafına sarılarak çalışmasını engeller, matkap ucunun hasar görmesine neden olur veya kesme sıvısının deliğe girmesini engeller (spiral talaşlar, şerit talaşları vb. gibi).
Uygun olmayan talaş şekli sorunu nasıl çözülür:
①Talaşların neden olduğu sorunları ortadan kaldırmak için sırasıyla veya birlikte ilerleme hızı, aralıklı ilerleme, çapraz kenarı taşlama, talaş kırıcı takma vb. artırılarak talaş kırma ve talaş kaldırma etkisi iyileştirilebilir.
②Delme için profesyonel bir talaş kırma matkabı kullanılabilir.Örneğin, tasarlanmış talaş kırma kenarı, talaşları daha kolay temizlenen talaşlara ayırmak için matkap ucunun oluğuna eklenir.Enkaz, hendekte tıkanma olmadan hendek boyunca düzgün bir şekilde boşaltılacaktır.Bu nedenle, yeni talaş kırma matkabı, geleneksel matkaba göre çok daha düzgün kesme etkisi sağlar.
Aynı zamanda, kısa hurda demir, soğutma sıvısının delme noktasına akmasını kolaylaştırarak, işleme sırasında ısı dağılımı etkisini ve kesme performansını daha da geliştirir.Ayrıca, yeni eklenen talaş kırıcı kenar, matkap ucunun tüm oluğuna nüfuz ettiğinden, şekli ve işlevi birkaç kez bileme işleminden sonra da korunabilir.Yukarıdaki işlev iyileştirmesine ek olarak, tasarımın matkap gövdesinin sertliğini güçlendirdiğini ve tek taşlamadan önce açılan deliklerin sayısını önemli ölçüde artırdığını belirtmekte fayda var.
3、delme hassasiyeti
Bir deliğin doğruluğu esas olarak delik boyutu, konum doğruluğu, eş eksenlilik, yuvarlaklık, yüzey pürüzlülüğü ve delik çapağı gibi faktörlerden oluşur.
Delme sırasında işlenecek deliğin doğruluğunu etkileyen faktörler:
①Takım tutucu, kesme hızı, ilerleme hızı, kesme sıvısı vb. gibi matkabın sıkma hassasiyeti ve kesme koşulları.
②Bit uzunluğu, kenar şekli, çekirdek şekli vb. gibi bit boyutu ve şekli.
③Orifis yan şekli, orifis şekli, kalınlık, sıkıştırma durumu vb. gibi iş parçası şekli.
havşa
Raybalama, işleme sırasında matkap ucunun sallanmasından kaynaklanır.Takım tutucunun salınımı, delik çapı ve deliğin konumlandırma hassasiyeti üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Bu nedenle, takım tutucu ciddi şekilde aşındığında, zamanında yeni bir takım tutucu değiştirilmelidir.Küçük delikler açarken, salınımı ölçmek ve ayarlamak zordur, bu nedenle bıçak ve sap arasında iyi bir eş eksenliliğe sahip kaba saplı küçük çaplı bir matkap kullanmak daha iyidir.İşleme için yeniden bileme matkabı kullanıldığında, delik doğruluğundaki düşüşün nedeni çoğunlukla arka şeklin asimetrisidir.Kenar yüksekliği farkının kontrolü, deliğin raybalanmasını etkili bir şekilde kısıtlayabilir.
delik yuvarlaklığı
Matkap ucunun titreşimi nedeniyle, açılan deliğin poligonal olması kolaydır ve delik duvarı çift çizgili bir model gibi görünür.Yaygın çokgen delikler çoğunlukla üçgen veya beşgendir.Üçgen deliğin nedeni, matkap ucunun delme işlemi sırasında iki dönme merkezine sahip olması ve bunların her 600'lük bir değişim frekansında titreşmesidir. Titreşimin temel nedeni, kesme direncinin dengesiz olmasıdır.Matkap ucu bir kez döndüğünde, işlenen deliğin zayıf yuvarlaklığından dolayı, kesmenin ikinci dönüşü sırasında direnç dengesizdir.Son vibrasyon tekrarlanır, ancak vibrasyon fazında belirli bir sapma vardır ve bu da delik duvarında çift çizgilere neden olur.Delme derinliği belirli bir dereceye ulaştığında, matkap kenarı kenarı ile delik duvarı arasındaki sürtünme artar, titreşim azalır, kıvrım kaybolur ve yuvarlaklık daha iyi hale gelir.Bu tip delik uzunlamasına kesitten huni şeklindedir.Aynı nedenle kesimde beşgen ve yedigen delikler de görünebilir.Bu olguyu ortadan kaldırmak için, pens titreşimi, kesme kenarı yükseklik farkı, sırtın ve bıçağın asimetrik şekli gibi faktörlerin kontrol edilmesine ek olarak, matkap ucunun sertliğini iyileştirecek, ilerleme hızını artıracak önlemler de alınmalıdır. çevirin, arka açıyı azaltın ve çapraz kenarı taşlayın.
Eğimlerde ve yüzeylerde delikler açın
Matkap ucunun kesme yüzeyi veya delme yüzeyi eğimli, kavisli veya kademeli olduğunda, konumlandırma hassasiyeti zayıftır.Bu sırada, matkap ucu radyal tek taraflı kesilir ve bu da takım ömrünü azaltır.
Konumlandırma doğruluğunu iyileştirmek için aşağıdaki önlemler alınabilir:
①Önce ortadaki deliği delin.
②.Delik yatağını parmak freze ile frezeleyin.
③İyi penetrasyon ve sertliğe sahip matkap ucu seçilmelidir.
④Besleme hızını azaltın.
Çapak tedavisi
Delme sırasında, özellikle yüksek tokluğa sahip malzemeler ve ince levhalar işlenirken deliğin girişinde ve çıkışında çapak oluşacaktır.Bunun nedeni, matkap ucu delinmek üzereyken işlenecek malzemenin plastik deformasyona sahip olmasıdır.Bu sırada, dış kenara yakın matkap ucunun kenarı tarafından kesilmesi gereken üçgen kısım, eksenel kesme kuvvetinin etkisi altında deforme olacak ve dışa doğru bükülecek ve dış kenarın pahının etkisi altında daha fazla kıvrılacaktır. matkap ucunun ve kenar bandının kenarının kıvrılması veya çapaklanması.
4、Sondaj için işleme koşulları
Matkap ürünlerinin genel kataloğu, işlenen malzemelere göre düzenlenmiş Temel Kesme Parametreleri Referans Tablosunu içerir.Kullanıcılar, sağlanan kesme parametrelerine bakarak delme için kesme koşullarını seçebilir.Kesme koşullarının seçiminin uygun olup olmadığı, işleme hassasiyeti, işleme verimliliği, matkap ömrü vb. faktörlere göre deneme kesimi ile kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir.
1. Bit ömrü ve işleme verimliliği
İşlenecek iş parçasının teknik gerekliliklerini karşılama öncülünde, matkabın kullanım ömrü ve işleme verimliliğine göre matkabın doğru kullanımı kapsamlı bir şekilde ölçülmelidir.Kesme mesafesi, bit servis ömrünün değerlendirme indeksi olarak seçilebilir;İlerleme hızı, işleme verimliliğinin değerlendirme indeksi olarak seçilebilir.Yüksek hız çeliği matkap uçları için, matkap ucunun hizmet ömrü dönme hızından büyük ölçüde etkilenir ve devir başına ilerleme hızından daha az etkilenir.Bu nedenle, matkap ucunun daha uzun ömürlü olması sağlanırken devir başına ilerleme hızı artırılarak işleme verimliliği iyileştirilebilir.Ancak devir başına ilerleme hızının çok büyük olması halinde talaşın kalınlaşarak talaş kırılmasında zorluklara neden olacağı unutulmamalıdır.Bu nedenle, deneme kesme yoluyla düzgün talaş kırma için devir başına ilerleme hızı aralığının belirlenmesi gereklidir.Semente karbür matkap uçlarında, kesici kenarın negatif talaş açısı yönünde büyük bir pah vardır ve isteğe bağlı devir başına ilerleme hızı aralığı, yüksek hız çeliği matkap uçlarından daha küçüktür.İşleme sırasında devir başına ilerleme hızı bu aralığı aşarsa, matkap ucunun hizmet ömrü kısalacaktır.Semente karbür ucun ısı direnci, yüksek hız çeliği ucundan daha yüksek olduğundan, dönme hızının ucun ömrü üzerinde çok az etkisi vardır.Bu nedenle, semente karbür bitin işleme verimliliğini artırmak ve bitin ömrünü sağlamak için dönme hızını artırma yöntemi benimsenebilir.
2. Kesme sıvısının akılcı kullanımı
Matkap ucu dar bir delikte kesilir, bu nedenle kesme sıvısının türü ve enjeksiyon yöntemi, matkap ucunun ömrü ve deliğin işleme hassasiyeti üzerinde büyük etkiye sahiptir.Kesme sıvısı suda çözünür ve suda çözünmez olarak ayrılabilir.Suda çözünmeyen kesme sıvısı, iyi kayganlığa, ıslanabilirliğe ve yapışma direncine sahiptir ve ayrıca pas önleme işlevine sahiptir.Suda çözünür kesme sıvısı iyi soğutma özelliğine sahiptir, duman çıkarmaz ve yanıcı değildir.Çevre koruma göz önüne alındığında, suda çözünür kesme sıvısı son yıllarda yaygın olarak kullanılmaktadır.Ancak suda çözünen kesme sıvısının seyreltme oranı uygun değilse veya kesme sıvısı bozulursa takım ömrü çok kısalacağından kullanımda dikkat edilmelidir.Suda çözünen veya suda çözünmeyen kesme sıvısı olsun, kesme sıvısı kullanımda tamamen kesme noktasına ve kesme sıvısının akışına, basıncına, meme sayısına, soğutma moduna (iç veya dış soğutma) vb. sıkı kontrol edilmelidir.
5、Matkap ucunun yeniden bilenmesi
Matkap yeniden bileme kararı
Matkap ucunu yeniden bileme kriterleri şunlardır:
①Kesici kenar, çapraz kenar ve kenarlı kenar aşınma miktarı;
②İşlenmiş deliğin boyutsal doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü;
③Cipslerin rengi ve şekli;
④Kesme direnci (iş mili akımı, gürültü, titreşim ve diğer dolaylı değerler);
⑤İşlem miktarı vb.
Gerçek kullanımda, belirli koşullara göre yukarıdaki göstergelerden doğru ve uygun kriterler belirlenecektir.Aşınma miktarı kriter olarak alındığında en ekonomik yeniden taşlama süresi bulunmalıdır.Matkap ucunun aşırı aşınması, kenarın aşırı aşınması, büyük miktarda taşlama ve azaltılmış yeniden bileme süreleri (toplam servis) gibi ana taşlama parçaları başın arkası ve yatay kenar olduğundan aletin ömrü = yeniden bilemeden sonra aletin hizmet ömrü× yeniden bileme süreleri), aksine, matkap ucunun toplam hizmet ömrünü kısaltacaktır;İşlenecek deliğin boyutsal doğruluğu muhakeme standardı olarak kullanıldığında, kesme genleşmesini ve deliğin düzgünlüğünü kontrol etmek için kolon ölçüsü veya limit ölçüsü kullanılmalıdır.Kontrol değeri aşıldığında, hemen yeniden taşlama yapılmalıdır;Kesme direnci değerlendirme standardı olarak kullanıldığında, ayarlanan sınır değeri (iş mili akımı gibi) aşıldığında otomatik olarak hemen durdurulabilir;İşlem miktarı limit yönetimi benimsendiğinde, yukarıdaki muhakeme içerikleri entegre edilecek ve muhakeme standartları belirlenecektir.
Matkap ucunun taşlanması yöntemi
Matkabı yeniden bilerken, matkabın hizmet ömrünü ve işleme hassasiyetini sağlamak için çok önemli olan özel bir makine aleti veya evrensel bir takım taşlama makinesi kullanmak daha iyidir.Orijinal delme tipi iyi işleme durumundaysa, orijinal delme tipine göre yeniden taşlanabilir;Orijinal matkap tipinde kusurlar varsa, arka şekil uygun şekilde iyileştirilebilir ve kullanım amacına göre çapraz kenar taşlanabilir.
Taşlama yaparken aşağıdaki noktalara dikkat edin:
①Aşırı ısınmayı önleyin ve bit sertliğini azaltın.
②Matkap ucundaki hasar (özellikle bıçağın kenarındaki hasar) tamamen giderilmelidir.
③Matkap tipi simetrik olacaktır.
④Taşlama sırasında kesici kenara zarar vermemeye dikkat edin ve taşlamadan sonra çapakları giderin.
⑤Semente karbür matkap uçları için taşlama şeklinin matkap ucunun performansı üzerinde büyük etkisi vardır.Fabrikadan çıkarken matkap tipi, bilimsel tasarım ve tekrarlanan testlerle elde edilen en iyisidir, bu nedenle yeniden taşlama sırasında orijinal kenar tipi korunmalıdır.
Gönderim zamanı: 19 Eylül-2022
